先進(jìn)鋼鐵材料板帶材熱軋高精度板形控制

1 緒論001 
2 熱軋現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查與分析006 
2.1 軋制工藝分析 006
2.1.1 軋制單位內(nèi)帶鋼寬度分析 006
2.1.2 竄輥工藝分析 007
2.1.3 彎輥工藝分析 009
2.1.4 模型參數(shù)設(shè)定分析 010
2.1.5 比例凸度分配 011
2.2 軋輥調(diào)控能力分析 012
2.2.1 輥件接觸區(qū)長(zhǎng)度分析 012
2.2.2 工作輥凸度調(diào)節(jié)能力分析 013
2.3 軋輥磨損測(cè)量分析 014
2.3.1 精軋上游工作輥磨損測(cè)量 014
2.3.2 精軋下游工作輥磨損測(cè)量 015
2.3.3 粗軋R1工作輥磨損測(cè)量 015
2.3.4 粗軋R2工作輥磨損測(cè)量 017
2.3.5 支承輥磨損測(cè)量 018
2.4 軋輥熱凸度測(cè)量分析 019
2.4.1 軋輥溫度及變形基本情況 019
2.4.2 工作輥表面溫度測(cè)量 021
2.4.3 工作輥熱變形 022
2.4.4 工作輥復(fù)合輥形分析 023
2.5 板坯測(cè)試分析 024
2.5.1 粗軋中間坯厚度測(cè)量與分析 024
2.5.2 全機(jī)架中間坯測(cè)量與分析 025
2.5.3 熱軋線板坯溫度測(cè)量 026
2.5.4 精軋出口帶鋼溫度分布 028
2.6 軋線冷卻水系統(tǒng)分析 030
2.6.1 軋機(jī)冷卻系統(tǒng) 030
2.6.2 冷卻水管道堵塞情況 031
2.7 本章小結(jié) 033
3 高溫塑性變形行為研究035 
3.1 材料介紹 035
3.2 實(shí)驗(yàn)方案 036
3.2.1 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)取樣與試樣制備 036
3.2.2 熱膨脹實(shí)驗(yàn)方案 037
3.2.3 熱壓縮實(shí)驗(yàn)方案 037
3.3 熱膨脹實(shí)驗(yàn)結(jié)果與分析 038
3.3.1 實(shí)驗(yàn)結(jié)果 038
3.3.2 熱軋階段相變過程分析 039
3.4 熱壓縮實(shí)驗(yàn)結(jié)果與分析 041
3.4.1 實(shí)驗(yàn)結(jié)果 041
3.4.2 電工鋼熱塑性變形規(guī)律 042
3.5 本構(gòu)關(guān)系模型 044
3.5.1 流變應(yīng)力與材料本構(gòu)關(guān)系模型 044
3.5.2 電工鋼高溫壓縮過程本構(gòu)關(guān)系模型的開發(fā) 045
3.5.3 Arrhenius型模型 051
3.5.4 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型 057
3.5.5 模型對(duì)比與討論 059
3.6 電工鋼熱軋過程中的變形抗力 061
3.6.1 軋制力計(jì)算模型和軋件變形抗力 062
3.6.2 電工鋼熱軋過程流變應(yīng)力計(jì)算 063
3.7 本章小結(jié) 064
4 軋制過程仿真模擬065
4.1 有限元模型的建立 065
4.1.1 三維輥系彈性有限元模型 066
4.1.2 輥件一體化彈塑性有限元模型 067
4.1.3 軋制過程顯示動(dòng)力學(xué)模型 068
4.1.4 材料模型在有限元仿真中的實(shí)現(xiàn) 069
4.1.5 仿真工況設(shè)計(jì) 070
4.2 輥系變形與應(yīng)力分布 071
4.2.1 工作輥彈性變形 071
4.2.2 支承輥彈性變形 073
4.2.3 軋制壓力分布 074
4.2.4 工作輥與帶鋼之間的接觸壓力分布 076
4.3 軋件變形與內(nèi)應(yīng)力分布 076
4.3.1 帶鋼板廓變化規(guī)律 076
4.3.2 軋后帶鋼內(nèi)應(yīng)力分布 077
4.4 帶鋼橫向組織不均勻性分析 080
4.4.1 軋制過程的橫向溫度差 081
4.4.2 橫向溫差對(duì)軋制壓力和內(nèi)應(yīng)力分布的影響 082
4.4.3 橫向溫差對(duì)板形的影響 083
4.5 本章小結(jié) 084
5 軋輥磨損與剝落問題研究085
5.1 熱連軋機(jī)軋輥磨損的研究 086
5.1.1 軋輥磨損概述 086
5.1.2 軋輥磨損變化規(guī)律 088
5.1.3 軋輥磨損特征分析 091
5.1.4 同寬軋制工作輥磨損模型 093
5.1.5 軋輥磨損對(duì)板形的影響 096
5.2 熱連軋機(jī)軋輥剝落問題的研究 100
5.2.1 軋輥疲勞概述 100
5.2.2 裂紋檢測(cè)與剝落斷口測(cè)試分析 103
5.2.3 軋輥表面應(yīng)力形式 104
5.2.4 全服役期內(nèi)的輥間接觸應(yīng)力計(jì)算 112
5.2.5 軋輥粗糙表面微凸體的接觸力學(xué)行為 115
5.3 軋輥磨損改善與剝落預(yù)防措施 122
5.3.1 輥形設(shè)計(jì)與上機(jī)實(shí)驗(yàn)應(yīng)用 122
5.3.2 高速鋼工作輥的應(yīng)用 128
5.3.3 同寬軋制竄輥策略 130
5.3.4 軋制潤(rùn)滑的使用 133
5.4 本章小結(jié) 135
6 熱連軋機(jī)板形調(diào)節(jié)策略與工業(yè)應(yīng)用137 
6.1 板形調(diào)控原則 137
6.1.1 板形基礎(chǔ)理論與基本控制策略 137
6.1.2 凸度控制原則 139
6.2 新型變凸度工作輥輥形及其效果評(píng)價(jià) 141
6.2.1 輥形技術(shù)的發(fā)展 141
6.2.2 新型變凸度工作輥輥形開發(fā) 143
6.2.3 板形調(diào)控效果分析 145
6.3 變接觸支承輥的板形控制效果 147
6.3.1 輥形設(shè)計(jì)原則 147
6.3.2 板形調(diào)控能力分析 147
6.3.3 工業(yè)應(yīng)用 150
6.4 支承輥倒角改進(jìn) 151
6.5 其他措施及應(yīng)用效果 152
6.5.1 帶鋼目標(biāo)凸度設(shè)定 152
6.5.2 入口凸度設(shè)定 153
6.5.3 軋制過程溫度控制 154
6.6 本章小結(jié) 155
參考文獻(xiàn)157