超高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)用鋼

1 緒論
1．1 超高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼的發(fā)展歷史
1．2 超高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼的分類
1．2．1 低合金超高強(qiáng)度鋼
1．2．2 中合金超高強(qiáng)度鋼
1．2．3 高合金超高強(qiáng)度鋼
1．3 超高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼的性能
1．3．1 力學(xué)性能
1．3．2 焊接性能
1．3．3 疲勞性能
1．4 超高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼的發(fā)展方向
參考文獻(xiàn)
2 超高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼的材料設(shè)計
2．1 合金設(shè)計
2．1．1 Nb的微合金化理論
2．1．2 V的析出行為
2．1．3 Ni、Mn的作用
2．1．4 其他合金元素的作用
2．2 組織設(shè)計
2．2．1 馬氏體的結(jié)構(gòu)、形態(tài)、性質(zhì)及應(yīng)用
2．2．2 低碳馬氏體鋼的強(qiáng)化原理
2．2．3 低碳馬氏體鋼的韌化原理
2．2．4 低碳馬氏體鋼的強(qiáng)韌性控制因素
2．3 低碳馬氏體鋼相變動力學(xué)
2．3．1 加熱溫度和冷卻速度對馬氏體相變動力學(xué)的影響
2．3．2 加熱溫度對馬氏體相變激活能的影響
參考文獻(xiàn)
3 超高強(qiáng)度鋼強(qiáng)韌性調(diào)控
3．1 高強(qiáng)度鋼強(qiáng)韌化概述
3．1．1 工程機(jī)械用高強(qiáng)度鋼強(qiáng)化機(jī)制
3．1．2 工程機(jī)械用高強(qiáng)度鋼韌化機(jī)制
3．2 控軋控冷技術(shù)對高強(qiáng)度鋼強(qiáng)韌化的影響
3．2．1 熱變形過程中的再結(jié)晶行為
3．2．2 超快冷條件下的析出行為
3．2．3 合金元素和第二相質(zhì)點對再結(jié)晶行為的影響
3．3 熱處理技術(shù)對高強(qiáng)度鋼強(qiáng)韌化的影響
3．3．1 淬火熱處理的影響
3．3．2 回火熱處理的影響
3．4 高強(qiáng)度鋼的強(qiáng)韌化調(diào)控結(jié)果
3．4．1 Q960高強(qiáng)度鋼的強(qiáng)韌化調(diào)控結(jié)果
3．4．2 Q1300高強(qiáng)度鋼的強(qiáng)韌化調(diào)控結(jié)果
參考文獻(xiàn)
4 超高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼焊接接頭組織性能
4．1 焊接熱循環(huán)概述
4．1．1 加熱速度ωH
4．1．2 峰值溫度Tmax
4．1．3 高溫停留時間tH
4．1．4 瞬時冷卻速度ωC
4．1．5 某一溫度區(qū)間的冷卻時間tC
4．2 焊接接頭組織的形成與轉(zhuǎn)變
4．2．1 焊縫的固態(tài)相變組織
4．2．2 針狀鐵素體形核的影響因素
4．3 超高強(qiáng)度鋼焊接熱影響區(qū)組織轉(zhuǎn)變
4．3．1 單次焊接熱循環(huán)條件下熱影響區(qū)組織性能演變規(guī)律
4．3．2 單次焊接熱循環(huán)作用下熱影響區(qū)脆化機(jī)制
4．3．3 二次焊接熱循環(huán)下熱影響區(qū)組織性能演變規(guī)律
4．4 工藝參數(shù)對焊接接頭力學(xué)性能的影響
4．4．1 焊接熱輸入對接頭性能的影響
4．4．2 后熱處理對接頭性能的影響
參考文獻(xiàn)
5 超高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼的焊接性
5．1 焊接性概述
5．1．1 鋼的焊接性
5．1．2 如何分析鋼的焊接性
5．2 工程機(jī)械用超高強(qiáng)度鋼焊接接頭裂紋及其防治方法
5．2．1 冷裂紋的形成機(jī)理
5．2．2 防止焊接冷裂紋的方法
5．2．3 焊接熱裂紋的形成
5．2．4 防止焊接熱裂紋的方法
5．3 焊接性試驗
5．3．1 焊接性試驗內(nèi)容
5．3．2 焊接性試驗方法分類
5．3．3 選擇焊接性試驗的原則
5．3．4 常用焊接性試驗方法
5．4 工程機(jī)械用超高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼焊接性試評定
5．4．1 Q960的焊接性試驗結(jié)果
5．4．2 Q1100的焊接性試驗結(jié)果
5．4．3 Q1300的焊接性試驗結(jié)果
參考文獻(xiàn)
6 超高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼的疲勞性能
6．1 疲勞現(xiàn)象
6．2 疲勞斷裂過程及其機(jī)理
6．2．1 疲勞裂紋的萌生
6．2．2 疲勞裂紋的擴(kuò)展
6．2．3 疲勞斷口微觀特征
6．3 疲勞性能指標(biāo)
6．3．1 疲勞極限與S-N曲線
6．3．2 疲勞裂紋擴(kuò)展速率與門檻值
6．3．3 疲勞切口敏感度
6．4 疲勞性能的影響因素
6．4．1 化學(xué)成分和冶金質(zhì)量
6．4．2 載荷因素
6．4．3 表面狀態(tài)和尺寸因素
6．4．4 顯微組織
6．5 超高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼的疲勞性能
6．5．1 Q960的疲勞試驗結(jié)果
6．5．2 Q1100的疲勞試驗結(jié)果
6．5．3 Q1300的疲勞試驗結(jié)果
參考文獻(xiàn)
索引