提高橡膠膠料性能實(shí)用方案1800例

譯叢序言
譯者序
前言
免責(zé)聲明
第1章概述
1.1膠料組分選擇的復(fù)雜性
1.2橡膠工業(yè)的復(fù)雜性
1.3組分與性能之間關(guān)系的復(fù)雜性
1.4實(shí)驗(yàn)方案
1.5方案來源
1.6編審委員會(huì)成員
第2章硫化膠料物理性能的改善
2.1提高拉伸強(qiáng)度
2.2提高高溫下的拉伸強(qiáng)度
2.3提高拉斷伸長(zhǎng)率
2.4提高硬度與模量
2.5降低壓縮或拉伸永久變形
2.6提高回彈性和降低滯后
2.7提高抗撕裂性能
2.8提高抗熱撕裂性能
2.9改善低溫性能
2.10提高導(dǎo)電性能
2.11提高導(dǎo)熱性能
2.12降低摩擦系數(shù)
2.13降低氣體滲透性（提高氣密性）
2.14提高橡膠與金屬之間的粘合性
2.15改善橡膠與織物之間的粘合性
2.16提高阻燃性
2.17降低膠料成本
第3章提高硫化膠料的抗降解性
3.1提高耐熱空氣老化或耐熱老化性能
3.2提高耐臭氧性
3.3提高耐曲撓疲勞性/抗切口增長(zhǎng)
3.4提高耐磨性或耐久性
3.5改善耐油性或耐溶劑性
3.6改善耐變色性
3.7改善耐天候性
3.8改善耐水解性
第4章改善加工性能
4.1降低黏度
4.2提高剪切變稀性
4.3降低收縮性
4.4提高自黏性
4.5降低與金屬表面的黏結(jié)性
4.6提高炭黑及其他填料的分散性
4.7提高格林強(qiáng)度
4.8延長(zhǎng)焦燒安全期
4.9提高硫化速度
4.10降低硫化返原
4.11降低逐步增高定伸
4.12減少冷流
第5章減少不利加工因素
5.1減少或消除未硫化和硫化膠中的泡孔、氣泡或凹坑
5.2混煉：減少填料或炭黑混入時(shí)間
5.3混煉：縮短總混煉時(shí)間
5.4混煉：減少或消除排膠時(shí)結(jié)團(tuán)
5.5混煉：減少脫輥現(xiàn)象
5.6混煉：減少后輥包膠現(xiàn)象
5.7擠出：降低口型膨脹（改善尺寸穩(wěn)定性）
5.8擠出：改善擠出物表面光潔性
5.9擠出：提高擠出速率并保持高質(zhì)量擠出物
5.10壓延：消除氣泡
5.11壓延：改善壓延膠料脫輥性
5.12生膠與混煉膠貯存：提高有效保存期限
5.13混煉膠貯存：減少噴霜
5.14模壓/傳遞/注射成型：改善脫模性
5.15模壓/傳遞/注射成型：減少或消除模具積垢
5.16模壓/傳遞/注射成型：改善膠料在模具中的流動(dòng)性
5.17模壓/傳遞/注射成型：降低制品收縮
5.18模壓/傳遞/注射成型：改善表面光潔性
5.19在泡沫橡膠硫化過程中提高發(fā)泡速率
5.20防止成型時(shí)包入空氣
5.21減少開模縮裂
第6章輪胎性能
6.1改善輪胎抗?jié)窕?br />6.2改善輪胎干地制動(dòng)性
6.3改善冬季輪胎制動(dòng)性和冰上抓著力
6.4降低輪胎滾動(dòng)阻力
附錄硫化體系
編審委員會(huì)成員簡(jiǎn)介