現(xiàn)代數(shù)控編程技術(shù)及應(yīng)（第4版）

第1章 數(shù)控編程基礎(chǔ)
1．1 數(shù)控機床概述
1．1．1 數(shù)控機床的工作原理
1．1．2 插補原理與計算機數(shù)控系統(tǒng)
1．1．3 數(shù)控編程技術(shù)的發(fā)展
1．2 程序編制的基本概念
1．2．1 程序編制的內(nèi)容與方法
1．2．2 程序結(jié)構(gòu)與格式
1．2．3 程序數(shù)據(jù)輸入格式
1．3 數(shù)控加工工藝分析的特點及內(nèi)容
1．3．1 數(shù)控加工的工藝設(shè)計特點
1．3．2 數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容
1．4 數(shù)控編程幾何基礎(chǔ)
1．4．1 數(shù)控機床坐標(biāo)系和運動方向
1．4．2 絕對坐標(biāo)系和增量（相對）坐標(biāo)系
1．4．3 工件坐標(biāo)系
1．4．4 編程坐標(biāo)系
1．4．5 數(shù)控編程的特征點
1．5 程序編制中的基本指令
1．5．1 準(zhǔn)備功能指令——G指令
1．5．2 輔助功能指令——M指令
1．5．3 其他功能指令
第2章 程序編制中的數(shù)值計算
2．1 數(shù)控加工中的常用數(shù)學(xué)模式
2．1．1 常用的曲線曲面
2．1．2 三次參數(shù)樣條
2．1．3 Bezier曲線
2．1．4 拋物線擬合
2．1．5 雙三次參數(shù)曲面（孔斯曲面）
2．1．6 Bezier曲面
2．1．7 B樣條曲面
2．1．8 單線性曲面（直紋面）
2．2 數(shù)值計算的內(nèi)容
2．2．1 基點與節(jié)點的計算
2．2．2 刀位點軌跡的計算
2．2．3 輔助計算
2．3 直線圓弧系統(tǒng)零件輪廓的基點計算
2．3．1 聯(lián)立方程組法求解基點坐標(biāo)
2．3．2 三角函數(shù)法求解基點坐標(biāo)
2．4 直線圓弧系統(tǒng)刀位點軌跡計算
2．4．1 刀位點的選擇及對刀
2．4．2 刀具中心編程的數(shù)值計算
2．4．3 尖角過渡的數(shù)值計算
2．4．4 刀具軌跡設(shè)計中的幾個優(yōu)化問題
2．5 一般非圓曲線節(jié)點坐標(biāo)計算
2．5．1 概述
2．5．2 用直線段逼近非圓曲線
2．5．3 用圓弧段逼近非圓曲線時的計算方法
2．5．4 雙圓弧法求節(jié)點坐標(biāo)
2．5．5 NURBS曲線插補技術(shù)
2．6 列表曲線的節(jié)點坐標(biāo)計算
2．6．1 列表曲線
2．6．2 插值
2．6．3 擬合
2．6．4 光順
2．7 曲面曲線加工刀位點軌跡的處理和計算
2．7．1 曲面的數(shù)學(xué)處理．
2．7．2 多坐標(biāo)點位加工刀具軌跡設(shè)計
2．7．3 三坐標(biāo)球刀多面體曲面加工
2．7．4 曲面交線的加工
第3章 數(shù)控車床編程
3．1 數(shù)控車床編程基礎(chǔ)
3．1．1 數(shù)控車床的分類與特點
3．1．2 數(shù)控車床的編程特點
3．1．3 數(shù)控系統(tǒng)的功能
3．1．4 數(shù)控車床刀具補償
3．1．5 數(shù)控車床坐標(biāo)系統(tǒng)
3．2 數(shù)控車床常用編程方法
3．3 數(shù)控車床典型編程實例
3．3．1 數(shù)控車床典型加工編程實例
3．3．2 FANUC系統(tǒng)編程與加工實例
3．3．3 SIEMENS系統(tǒng)編程與加工實例
第4章 數(shù)控銑床和加工中心的編程
4．1 數(shù)控銑床和加工中心概述
4．1．1 數(shù)控銑床的組成與分類
4．1．2 數(shù)控銑床和加工中心的主要功能
4．1．3 數(shù)控銑床和加工中心的主要加工對象
4．1．4 加工中心的自動換刀裝置
4．2 數(shù)控銑床和加工中心編程基礎(chǔ)
4．2．1 數(shù)控系統(tǒng)的功能
4．2．2 坐標(biāo)系統(tǒng)
4．3 基本編程方法
4．3．1 坐標(biāo)系的相關(guān)指令
4．3．2 常用基本指令
4．3．3 刀具補償功能
4．3．4 子程序調(diào)用功能
4．3．5 比例及鏡像功能
4．3．6 坐標(biāo)系旋轉(zhuǎn)功能
4．4 孔加工循環(huán)指令
4．5 自動換刀程序
4．6 數(shù)控銑床和加工中心典型加工編程實例
4．6．1 典型零件的數(shù)控銑削工藝制訂
4．6．2 數(shù)控銑床與加工中心編程實例
第5章 數(shù)控宏程序編制
5．1 概述
5．1．1 宏程序定義
5．1．2 宏程序特點
5．2 宏程序基礎(chǔ)知識
5．3 華中HNC-21/22T系統(tǒng)宏程序編程
5．3．1 數(shù)控車床華中HNC-21/22T宏程序編程
5．3．2 數(shù)控銑床華中HNC-21/22T宏程序編程
5．4 FANuc0i系統(tǒng)宏程序編程
5．4．1 A類宏程序
5．4．2 B類宏程序
5．4．3 數(shù)控車床FANUC0i系統(tǒng)宏程序編程
5．4．4 數(shù)控銑床FANUC0i系統(tǒng)宏程序編程
5．5 SIEMENS802D系統(tǒng)宏程序編程
5．5．1 數(shù)控車床SIEMENS802D系統(tǒng)宏程序編程
5．5．2 數(shù)控銑床SIEMENS802D系統(tǒng)宏程序編程
第6章 其他數(shù)控機床編程
6．1 數(shù)控電火花成形加工技術(shù)
6．1．1 電火花成形加工原理與特征
6．1．2 電火花成形加工的應(yīng)用
6．1．3 數(shù)控電火花成形加工工藝過程
6．1．4 數(shù)控電火花加工編程方法
6．1．5 數(shù)控電火花加工實例
6．2 數(shù)控線切割編程
6．2．1 數(shù)控線切割機床簡介
6．2．2 數(shù)控電火花線切割加工工藝
6．2．3 數(shù)控電火花線切割編程方法及加工實例
6．3 數(shù)控磨床
6．3．1 數(shù)控磨床簡介
6．3．2 數(shù)控外圓磨削技術(shù)
6．4 數(shù)控激光加工技術(shù)
6．4．1 激光產(chǎn)生的原理及特點
6．4．2 激光加工工藝及特點
6．4．3 數(shù)控激光加工程序的編制
第7章 自動編程
7．1 自動編程概述
7．1．1 自動編程的概念
7．1．2 自動編程方式分類
7．1．3 CNC技術(shù)的新進展STEP-NC
7．2 A肌語言自動編程
7．2．1 A胛語言的基本組成
7．2．2 幾何定義語句
7．2．3 刀具運動語句
7．2．4 后置處理語句和其他輔助語句
7．2．5 A陽語言自動編程實例
7．3 圖形交互式（CAD/CAM系統(tǒng)）自動編程
7．3．1 Mastercam三軸編程及應(yīng)用實例
7．3．2 UGNX多軸編程及應(yīng)用實例
第8章 刀位驗證與軌跡編輯
8．1 刀位數(shù)據(jù)驗證
8．2 程序文件檢查
8．3 顯示驗證
8．3．1 刀位軌跡顯示驗證
8．3．2 加工表面與刀位軌跡的組合顯示驗證
8．3．3 組合模擬顯示驗證
8．4 截面驗證法
8．4．1 橫截面驗證
8．4．2 縱截面驗證
8．4．3 曲截面驗證
8．5 距離驗證
8．6 加工過程動態(tài)仿真
8．6．1 數(shù)控加工仿真系統(tǒng)結(jié)構(gòu)
8．6．2 幾何仿真
8．6．3 加工過程物理仿真
8．7 刀具軌跡編輯功能
第9章 編程系統(tǒng)的后置處理
9．1 后置處理過程及特點
9．1．1 刀具路徑文件格式的多樣性
9．1．2 NC程序格式的多樣性
9．1．3 技術(shù)需求的多樣性
9．2 后置處理算法
9．2．1 帶回轉(zhuǎn)工作臺的四坐標(biāo)數(shù)控機床后置處理算法
9．2．2 五坐標(biāo)數(shù)控機床后置處理算法
9．2．3 五坐標(biāo)數(shù)控機床進給速度的計算
9．3 通用后置處理系統(tǒng)原理及實現(xiàn)途徑
9．3．1 通用后置處理系統(tǒng)結(jié)構(gòu)原理
9．3．2 通用后置處理系統(tǒng)的實現(xiàn)途徑
9．4 UGNX后置處理舉例
9．4．1 UCNX后置處理開發(fā)方法
9．4．2 UGNX后置處理實例
參考文獻