精密微小型車銑復合加工技術

第1章 緒論
1.1 發(fā)展微小型車銑復合加工技術的重要性
1.1.1 微小型零件的概念和加工方法
1.1.2 復合加工技術含義和類型
1.1.3 車銑復合加工原理
1.1.4 微小型車銑復合加工的優(yōu)勢
1.1.5 微小型車銑復合加工技術需求
1.2 微小型車銑復合加工設備的現(xiàn)狀
1.2.1 加工設備微小型化的研究
1.2.2 微小型車銑復合加工機床現(xiàn)狀
1.2.3 可重配置車銑復合加工機床背景與意義
1.3 微小型車銑關鍵技術及研究現(xiàn)狀
1.3.1 微小型車銑加工機理
1.3.2 微小型車銑復合加工機床總體技術
1.3.3 精密微小型加工刀具系統(tǒng)自動換刀技術
1.3.4 微小型復雜三維結(jié)構(gòu)多工藝復合完整加工技術
1.3.5 微小型車銑復合加工工藝輔助技術
1.3.6 可重配置車銑復合加工機床控制方法
參考文獻

第2章 微小型車銑復合加工原理
2.1 正交微小型車銑工藝過程
2.1.1 車銑工藝與微小型加工
2.1.2 無偏心微小型正交車銑
2.2 車銑復合加工刀齒運動軌跡模型
2.2.1 圓形軌跡
2.2.2 次擺線軌跡
2.2.3 刀齒運動軌跡仿真
2.3 微小型車銑復合加工理論切削力
2.3.1 正交車銑嚙合區(qū)
2.3.2 單齒圓周刃切入角、切出角
2.3.3 單齒圓周刃切削厚度和切削寬度
2.3.4 理論切削力計算
2.4 車銑加工切削過程的有限元仿真技術
2.4.1 微小型車銑三維有限元建模過程
2.4.2 三維車銑復合加工有限元模擬及實驗驗證
2.4.3 車銑加工中溫度場二維仿真分析
參考文獻

第3章 微小型車銑復合加工機床結(jié)構(gòu)設計方法
3.1 微小型車銑復合加工機床總體方案設計
3.1.1 微小型車銑復合加工機床總體性能要求
3.1.2 微小型車銑復合加工機床總體結(jié)構(gòu)配置
3.1.3 高轉(zhuǎn)速精密微小型車銑復合加工中心總體結(jié)構(gòu)方案
3.2 局部可重配置微小型車銑復合加工機床結(jié)構(gòu)設計方法
3.2.1 微小型車銑復合加工機床可重配置特性
3.2.2 局部可重配置復合加工機床結(jié)構(gòu)設計特征
3.2.3 局部可重配置機床設計基本方法
3.3 高轉(zhuǎn)速微小型切削刀具系統(tǒng)及自動換刀技術
3.3.1 高轉(zhuǎn)速微小型切削刀具系統(tǒng)及自動換刀系統(tǒng)結(jié)構(gòu)特征
3.3.2 高轉(zhuǎn)速微小型切削刀具系統(tǒng)力學特性分析
3.3.3 高轉(zhuǎn)速小型自動換刀系統(tǒng)設計
3.4 局部可重配置單元及其模塊機械接口技術
3.4.1 平面多銷過定位數(shù)學描述
3.4.2 定位銷數(shù)目的確定
3.4.3 雙態(tài)定位機械接口精度保障機理
參考文獻

第4章 微小型車銑復合加工機床控制系統(tǒng)設計方法
4.1 車銑復合機床控制系統(tǒng)常用配置方案
4.1.1 車銑復合機床常用控制系統(tǒng)
4.1.2 可重配置微小型復合加工機床控制系統(tǒng)功能
4.1.3 可重配置數(shù)控系統(tǒng)的框架結(jié)構(gòu)
4.1.4 現(xiàn)場總線和可重配置數(shù)控技術關系
4.1.5 可重配置車銑復合加工機床控制系統(tǒng)總體方案
4.1.6 系統(tǒng)硬件模塊配置方法
4.2 車銑復合加工機床控制系統(tǒng)軟件結(jié)構(gòu)體系
4.2.1 基于軟件數(shù)控的數(shù)控技術
4.2.2 車銑復合中心數(shù)控系統(tǒng)軟件總體結(jié)構(gòu)
4.2.3 車銑復合加工機床基于UML建模
4.2.4 可重配置微小型車銑復合中心軟件系統(tǒng)uML建模
4.2.5 基于人機協(xié)同策略的參數(shù)化編程技術
4.2.6 基于組件的參數(shù)化編程模塊實現(xiàn)方法
4.3 可重配置微小型車銑復合加工機床空間限位技術
4.3.1 數(shù)控機床常用空間限位方法
4.3.2 局部可重配置機床模塊空間關系
4.3.3 基于遺傳算法的三維凸包碰撞檢驗方法
4.3.4 基于面層的碰撞檢驗簡化算法
4.4 微小型車銑復合機床精度控制方法
4.4.1 機床定位精度補償?shù)幕驹?br>4.4.2 運動軸定位精度檢測及補償
4.4.3 非接觸式對刀
參考文獻

第5章 微小型車銑復合加工機床的動態(tài)特性
5.1 工藝系統(tǒng)動態(tài)特性分析
5.1.1 工藝系統(tǒng)動態(tài)特性分析方法
5.1.2 微小型車銑復合加工工藝系統(tǒng)特征
5.1.3 刀具系統(tǒng)動力學特性
5.1.4 工件系統(tǒng)動力學特性試驗
5.2 試驗模態(tài)分析
5.2.1 模態(tài)擬合方法
5.2.2 試驗模態(tài)分析方法
5.2.3 錘擊激勵法模態(tài)試驗
5.2.4 模態(tài)驗證切削試驗
5.3 微小型車銑復合切削顫振研究
5.3.1 問題的提出
5.3.2 顫振過程分析
5.4 正交車銑加工穩(wěn)定性研究
5.4.1 正交車銑顫振模型
5.4.2 顫振頻率分析
5.4.3 車銑復合加工顫振試驗
5.5 高速切削穩(wěn)定閾分析
5.5.1 正交車銑復合加工顫振域曲線
5.5.2 穩(wěn)定性葉瓣圖試驗驗證
參考文獻

第6章 微小型零件車銑復合加工工藝技術
6.1 微小型車銑完整性加工工藝規(guī)劃與精度分析
6.1.1 微小型車銑完整性加工工藝規(guī)劃
6.1.2 微小型車銑復合加工精度分析
6.2 刀具磨損機理與磨破損檢測技術
6.2.1 微小型車銑加工過程中刀具磨損現(xiàn)象
6.2.2 車銑過程中小直徑立銑刀磨損形態(tài)
6.2.3 微小型車銑過程中小直徑立銑刀磨鈍標準
6.2.4 微小型車銑復合加工刀具磨破損檢測技術
6.3 表面粗糙度試驗與加工參數(shù)優(yōu)化方法
6.3.1 表面粗糙度的優(yōu)化與預測
6.3.2 微小型車銑加工表面粗糙度優(yōu)化試驗
6.4 典型微小零件的車銑復合加工工藝案例
6.4.1 鐘表結(jié)構(gòu)件車銑復合加工工藝
6.4.2 閥芯零件的車銑復合加工工藝
6.4.3 微小型板類零件的加工工藝案例
6.4.4 微小型軸類零件的加工
參考文獻