數(shù)控加工手冊（第1卷）

第1篇 數(shù)控加工常用資料
第1章 常用基礎資料
1.1 基礎資料
表1.1.1 國內標準代號
表1.1.2 國外部分標準代號
表1.1.3 常用材料的密度
表1.1.4 材料的彈性模量和泊松比
表1.1.5 常用材料的摩擦因數(shù)
表1.1.6 常用材料的滾動摩擦因數(shù)
表1.1.7 軸承的摩擦因數(shù)
表1.1.8 金屬材料熔點、熱導率及比熱容
表1.1.9 滑動摩擦因數(shù)與壓力變化的關系
表1.1.1 0SI基本單位
表1.1.1 1SI導出單位
表1.1.1 2SI導出單位（人類健康安全防護上的需要）
表1.1.1 3常用物理量符號及其法定單位
表1.1.1 4常用計量單位換算
表1.1.1 5SI單位的倍數(shù)單位詞頭
表1.1.1 6長度單位換算
表1.1.1 7功率單位換算
表1.1.1 8常用法定計量單位與非法定計量單位的換算
表1.1.1 9希臘字母
表1.1.2 0拉丁字母
表1.1.2 1機械傳動效率
表1.1.2 2化學元素符號
表1.1.2 3各種硬度對照
表1.1.2 4機械制造工藝方法類別的劃分及代碼
表1.1.2 5各種生產類型的工藝特征
表1.1.2 6常用平面四桿機構的類型
表1.1.2 7動力機及工作機工作特性示例
表1.1.2 8幾種常用零件要求的力學性能
表1.1.2 9掛輪表
1.2 角度、錐度、斜度
表1.1.3 0標準角度
表1.1.3 1一般用途圓錐的錐度與錐角
表1.1.3 2棱體的角度和斜度
表1.1.3 3莫氏和公制錐度
表1.1.3 4標準錐度及其應用范圍
表1.1.3 5車刀刃磨時的角度
表1.1.3 6圓錐體各部分名稱
表1.1.3 7有舌尾的外錐體尺寸
表1.1.3 8無舌尾的外錐體尺寸
1.3 計算公式和系數(shù)
表1.1.3 9矩形平板應力計算公式
表1.1.4 0圓形平板應力計算公式
表1.1.4 1圓環(huán)形平板應力計算公式
表1.1.4 2圓環(huán)形平板撓度計算系數(shù)
表1.1.4 3圓環(huán)形平板轉角計算系數(shù)
表1.1.4 4圓環(huán)形平板內周界處應力計算系數(shù)
表1.1.4 5圓環(huán)形平板外周界處應力計算系數(shù)
表1.1.4 6圓環(huán)形平板的系數(shù)
表1.1.4 7常用截面的幾何特性計算公式
表1.1.4 8常用強度理論計算公式
表1.1.4 9等斷面立柱受壓靜力穩(wěn)定性計算
表1.1.5 0等斷面壓柱受壓縮的臨界載荷與臨界應力計算
表1.1.5 1直線公式系數(shù)a、b及λ范圍
表1.1.5 2中心壓桿折減系數(shù)
表1.1.5 3偏心壓桿折減系數(shù)
表1.1.5 4單跨度等截面壓桿的長度系數(shù)與穩(wěn)定系數(shù)
表1.1.5 5立柱的穩(wěn)定系數(shù)η
表1.1.5 6中部支撐的柱的穩(wěn)定系數(shù)η
表1.1.5 7軋制普通工字鋼梁的整體穩(wěn)定系數(shù)φs
表1.1.5 8常用幾何體的面積、體積及重心位置
表1.1.5 9矩形截面梁扭轉時系數(shù)α值
表1.1.6 0圓周等分系數(shù)
表1.1.6 1圓周等分孔的坐標尺寸計算
1.4 尺寸公差精度
表1.1.6 2標準公差等級的應用范圍
表1.1.6 3形位公差符號
表1.1.6 4焊接結構件尺寸公差與形位公差精度等級選用
表1.1.6 5焊接結構件尺寸偏差與形位公差
表1.1.6 6未注線性尺寸的極限偏差
表1.1.6 7未注角度的極限偏差
表1.1.6 8直線度和平面度的未注公差值
表1.1.6 9垂直度的未注公差值
表1.1.7 0對稱度的未注公差值
表1.1.7 1滾珠絲杠副的精度等級標號及應用范圍
表1.1.7 2螺孔和螺栓通孔未注位置度
表1.1.7 3鍵槽的對稱度未注公差值
表1.1.7 4圓跳動的未注公差值
表1.1.7 5常用標準公差數(shù)值
表1.1.7 6IT01和IT0的標準公差數(shù)值
表1.1.7 7軸的基本偏差數(shù)值
表1.1.7 8孔的基本偏差數(shù)值
表1.1.7 9基本尺寸至500mm的基孔制優(yōu)先、常用配合
表1.1.8 0基本尺寸至500mm的基軸制優(yōu)先、常用配合
表1.1.8 1尺寸小于等于500mm優(yōu)先配合的配合特性
表1.1.8 2直線度、平面度、平行度、垂直度、傾斜度的公差值
表1.1.8 3同軸度、對稱度、圓跳動、全跳動、圓度、圓柱度的公差值
表1.1.8 4Ra、Rz、Ry的系列值
表1.1.8 5各種加工方法所能達到的精度和Ra值
表1.1.8 6表面粗糙度參數(shù)系列值Ra、Rz
表1.1.8 7表面粗糙度表面特征、加工方法及應用舉例
表1.1.8 8軸、孔表面粗糙度推薦值
表1.1.8 9不同切削條件下的加工表面粗糙度Ra值
表1.1.9 0影響加工表面質量的主要因素
表1.1.9 1影響加工精度的主要因素
表1.1.9 2按孔的精度毛坯情況確定加工方法
1.5 機械制圖
表1.1.9 3技術制圖的通用術語
表1.1.9 4技術制圖的一般規(guī)定術語
表1.1.9 5技術制圖的畫法術語
表1.1.9 6技術制圖的圖的種類術語
表1.1.9 7技術制圖的配視圖和斷面圖術語
表1.1.9 8技術制圖的投影法術語
表1.1.9 9機械制圖的基本幅面（第一選擇）
表1.1.1 00機械制圖的加長幅面（第二選擇）
表1.1.1 01機械制圖的加長幅面（第三選擇）
表1.1.1 02機械圖樣圖紙幅面和樣式
表1.1.1 03機械圖樣標題欄和明細欄的格式
表1.1.1 04機械圖樣圖線的格式
表1.1.1 05機械圖樣圖線寬度和圖線組別
表1.1.1 06機械圖樣的字體標準
1.6 螺紋和螺紋連接
表1.1.1 07三針法測量英制螺紋時的M值
表1.1.1 08三針法測量梯形螺紋時的M值
表1.1.1 09三針法測量普通螺紋時的M值
表1.1.1 10三針法測量時量針直徑d0的簡化計算公式
表1.1.1 11三針法測量時M值的簡化計算公式
表1.1.1 12圓錐管螺紋攻螺紋前鉆孔用鉆頭直徑
表1.1.1 13螺栓、螺柱、螺釘、螺母的性能等級、材料及其力學性能
表1.1.1 14連接接合面間的摩擦因數(shù)
表1.1.1 15允許的螺栓最大間距t
表1.1.1 16一般連接螺栓擰緊力矩
表1.1.1 17各種預緊方式的標記代號
表1.1.1 18常用的螺紋防松方法
表1.1.1 19滑動螺旋傳動的許用壓強［p］
表1.1.1 20靜載荷作用下普通螺栓連接的許用應力
表1.1.1 21拉伸變載荷作用下普通螺栓連接的許用應力幅
表1.1.1 22鉸制孔用螺栓連接的許用應力
表1.1.1 23螺桿與螺母的許用應力
表1.1.1 24靜載荷下強固鉚縫中各元件的許用應力
表1.1.1 25滑動螺旋副材料的許用壓強［p］
表1.1.1 26螺旋轉動螺紋副的當量摩擦因數(shù)μρ
表1.1.1 27螺旋傳動螺旋副的摩擦因數(shù)f
表1.1.1 28臨界壓力Fc的計算公式
1.7 軸、聯(lián)軸器、離合器
表1.1.1 29軸的常用材料力學性能
表1.1.1 30軸上零件軸向定位和固定的常用方式
表1.1.1 31幾種軸的材料的許用扭轉剪應力［τT］和系數(shù)C值
表1.1.1 32軸的許用彎曲應力
表1.1.1 33疲勞強度的許用安全系數(shù)［S］
表1.1.1 34靜強度的許用安全系數(shù)［S0］
表1.1.1 35軸的許用撓度［y］、許用偏轉角［θ］、許用扭轉角［φ］
表1.1.1 36聯(lián)軸器的類型
表1.1.1 37聯(lián)軸器工作情況系數(shù)KA
表1.1.1 38聯(lián)軸器裝配精度
表1.1.1 39離合器的分類
表1.1.1 40常用摩擦副材料的摩擦因數(shù)f和基本許用壓強［p0］
表1.1.1 41常用機械制動器的分類與特點
1.8 齒輪
表1.1.1 42模數(shù)的標準系列
表1.1.1 43錐齒輪模數(shù)
表1.1.1 44齒輪傳動的類型、特點和應用
表1.1.1 45齒輪制造的各種工藝方法
表1.1.1 46斜齒輪裝配后的接觸斑點
表1.1.1 47直齒輪裝配后的接觸斑點
表1.1.1 48蝸桿導程角γ的推薦范圍
表1.1.1 49圓柱蝸桿的模數(shù)m和分度圓直徑d1的搭配值
表1.1.1 50蝸桿頭數(shù)、蝸輪齒數(shù)推薦值
表1.1.1 51阿基米德蝸桿傳動主要幾何尺寸
表1.1.1 52蝸桿常用材料及應用
表1.1.1 53蝸輪常用材料及應用
表1.1.1 54蝸桿傳動的精度等級和應用
表1.1.1 55蝸輪材料的許用接觸應力［σHP］和許用彎曲應力［σFP］
表1.1.1 56無錫青銅、黃銅及鑄鐵的許用接觸應力［σHP］
表1.1.1 57蝸桿傳動的當量摩擦因數(shù)fv和當量摩擦角φv
表1.1.1 58蝸桿傳動效率估算值
表1.1.1 59蝸桿傳動的潤滑油黏度及潤滑方法（薦用）
表1.1.1 60直齒標準圓柱齒輪各部分尺寸計算公式
表1.1.1 61標準直齒錐齒輪幾何尺寸的計算公式（Σ=90°）
表1.1.1 62斜齒圓柱齒輪各部分尺寸計算公式
表1.1.1 63錐齒輪各部分尺寸計算公式1.9 帶傳動
表1.1.1 64普通V帶截面基本尺寸
表1.1.1 65普通V帶的基準長度Ld和帶長修正系數(shù)KL
表1.1.1 66V帶輪的最小基準直徑
表1.1.1 67V帶輪基準直徑
表1.1.1 68普通V帶帶輪輪槽尺寸
表1.1.1 69普通V帶帶輪的結構尺寸
1.1 0鏈傳動
表1.1.1 70滾子鏈的基本參數(shù)與尺寸
表1.1.1 71滾子鏈鏈輪主要尺寸
表1.1.1 72滾子鏈鏈輪槽形狀參數(shù)
表1.1.1 73滾子鏈鏈輪軸向齒輪
表1.1.1 74鏈輪常用材料
表1.1.1 75鏈的垂度系數(shù)Kf
表1.1.1 76小鏈輪齒數(shù)z
表1.1.1 77工作情況系數(shù)KA
表1.1.1 78排數(shù)系數(shù)Kp
表1.1.1 79滾子鏈的潤滑方法和供油量
1.1 1軸承
表1.1.1 80軸承代號的組成
表1.1.1 81軸承類型代號
表1.1.1 82軸承內徑代號
表1.1.1 83滾動軸承內徑代號
表1.1.1 84軸承標準
表1.1.1 85深溝球軸承外形尺寸
表1.1.1 86單列圓錐滾子軸承外形尺寸
表1.1.1 87角接觸球軸承、單列圓錐滾子軸承、
雙列推力球軸承軸向游隙
表1.1.1 88雙列、四列圓錐滾子軸承的軸向游隙
表1.1.1 89刮研表面接觸斑點
表1.1.1 90軸承試車時的溫升要求
表1.1.1 91常用錫基、鉛基鑄造軸承合金的代號及用途
表1.1.1 92常用鑄造軸承合金的性能
表1.1.1 93向心角接觸軸承的內部軸向力S計算公式
表1.1.1 94軸承溫度系數(shù)fT
表1.1.1 95載荷性質系數(shù)fp
表1.1.1 96靜載荷的安全系數(shù)S
表1.1.1 97滑動軸承常用的配合
表1.1.1 98安裝向心軸承的孔公差帶代號
表1.1.1 99安裝向心軸承的軸公差帶代號
1.1 2彈簧
表1.1.2 00彈簧的種類
表1.1.2 01彈簧材料種類
表1.1.2 02普通圓柱螺旋彈簧尺寸系列
表1.1.2 03彈簧鋼絲的拉伸強度極限σb
表1.1.2 04圓柱螺旋壓縮及拉伸彈簧的結構尺寸
表1.1.2 05旋繞比C的推薦用值
表1.1.2 06冷卷壓縮彈簧的端部結構
表1.1.2 07扭轉彈簧的結構形式
1.1 3切削液潤滑劑
表1.1.2 08切削液的選擇
表1.1.2 09常用潤滑脂的牌號、性能和應用
表1.1.2 10潤滑劑性能的比較
表1.1.2 11切削潤滑液的分類及組成
表1.1.2 12切削潤滑液中的添加劑
表1.1.2 13常用切削潤滑液及推薦
表1.1.2 14合成切削液標準
表1.1.2 15常用磨削液的組成及使用特性
表1.1.2 16磨削液中的添加劑
表1.1.2 17常用研磨液
表1.1.2 18砂帶磨削時各類磨削液及干磨劑的選擇
表1.1.2 19幾種機械零件對潤滑劑特性要求的重要程度
1.1 4特種加工
表1.1.2 20特種加工方法的范疇
表1.1.2 21常用電火花加工工作液
表1.1.2 22各種電火花加工方法
表1.1.2 23常用特種加工方法綜合比較與主要適用范圍
1.1 5熱處理
表1.1.2 24整體熱處理方法、特點和應用
表1.1.2 25常用熱處理方法、特點及應用
表1.1.2 26材料在熱處理中的特性
表1.1.2 27金屬熱處理基礎分類及代號基礎分類
表1.1.2 28加熱方式及代號
表1.1.2 29退火工藝及代號
表1.1.2 30淬火冷卻介質和冷卻方法及代號
表1.1.2 31常用熱處理工藝及代號
表1.1.2 32回火的分類和應用
表1.1.2 33退火、正火、球化退火應用對比
表1.1.2 34常用鋼的熱處理規(guī)范
表1.1.2 35結構鋼零件熱處理方法選擇
表1.1.2 36常用不銹鋼和耐熱鋼的熱處理方法選擇
表1.1.2 37齒輪零件的熱處理實例
表1.1.2 38有色金屬材料熱處理的工藝方法以及目的和用途
表1.1.2 39常用有色金屬材料熱處理方法的選用
表1.1.2 40變形鋁合金的熱處理方法和應用
表1.1.2 41鑄造鋁合金的熱處理方法和應用
表1.1.2 42銅及銅合金熱處理方法和應用
表1.1.2 43鈦及鈦合金熱處理方法和應用
表1.1.2 44金屬的氧化、磷化和鈍化處理的特點和應用
表1.1.2 45鋁及鋁合金陽極化的分類、特點和應用
表1.1.2 46各種表面強化方法的特點
表1.1.2 47表面淬火有效硬化層深度分級和相應的上偏差
表1.1.2 48推薦的DC、DN和化合物層厚度及上偏差
表1.1.2 49典型零件所用材料淬透性要求
表1.1.2 50按性能要求或工作條件選擇熱處理方法
表1.1.2 51零件材料和熱處理方法選用的一般規(guī)則
表1.1.2 52常用最后熱處理方法的應用
表1.1.2 53最低表面硬度、最小有效硬化層深度與試驗力之間的關系
表1.1.2 54表面淬火界限硬度值
表1.1.2 55最小有效滲氮層深度、最低表面硬度與試驗力之間的關系
表1.1.2 56硬度選擇
表1.1.2 57零件的失效原因和工作條件對硬化層深度的要求
1.1 6金屬材料和非金屬材料
表1.1.2 58鋼材分組的尺寸
表1.1.2 59鐵?蔡己轄鵪膠饌賈械奶匭緣愫?特性線
表1.1.2 60室溫下鐵蔡己轄鸕鈉膠組織
表1.1.2 61鋼的結構組織和特性
表1.1.2 62常用結構鋼的牌號、成分、熱處理、性能和應用
表1.1.2 63常用材料的相對加工性能
表1.1.2 64影響鋼、鑄鐵切削加工性的因素
表1.1.2 65有色金屬加工的特點
表1.1.2 66金屬材料幾種主要預成形方法的比較
表1.1.2 67幾種常用金屬切削加工性能的比較
表1.1.2 68各類材料的彈性模量E
表1.1.2 69涂層硬質合金
表1.1.2 70常用鑄造銅合金的代號及用途
表1.1.2 71幾種常用鑄造金屬的鑄造性能
表1.1.2 72鑄鐵和鑄鋼的特性與結構特點
表1.1.2 73常用鑄造有色合金的特性與結構特點
表1.1.2 74傳動軸、傳動齒輪、彈簧要求的力學性能
表1.1.2 75合金結構鋼技術條件（一）
表1.1.2 76合金結構鋼技術條件（二）
表1.1.2 77銅及銅合金拉制矩形棒截面的寬高比
表1.1.2 78銅及銅合金棒材牌號、狀態(tài)和規(guī)格
表1.1.2 79銅及銅合金方形、矩形和六角形棒材的圓角半徑
表1.1.2 80銅及銅合金棒材的直度（軟棒材除外）
表1.1.2 81銅及銅合金矩形棒材的力學性能
表1.1.2 82銅及銅合金帶材的彎曲試驗
表1.1.2 83工程陶瓷材料成形工藝的比較
表1.1.2 84幾種典型復合材料的性能
表1.1.2 85工程陶瓷材料的燒結工藝的比較
表1.1.2 86幾種典型結構陶瓷的性能與鋼、鋁性能的比較
表1.1.2 87塑料主要成形方法、特點及應用
表1.1.2 88工程常用塑料的選用
表1.1.2 89工程塑料主要成形工藝的比較
表1.1.2 90幾種塑料的脫模斜度
表1.1.2 91零件不同表面的脫模斜度
表1.1.2 92熱固性塑料零件的壁厚（推薦值）
表1.1.2 93熱塑性塑料零件的壁厚（推薦值）
表1.1.2 94塑料零件壁寬與最佳厚度的關系
表1.1.2 95塑料零件尺寸公差推薦值
表1.1.2 96幾種塑料軸承的配合間隙
表1.1.2 97聚甲醛軸承的配合間隙
表1.1.2 98工程用塑料零件的設計注意事項
表1.1.2 99幾種常用工程塑料的性能
表1.1.3 00低壓電線型號及名稱
表1.1.3 01飛機用低壓塑料絕緣臘克電線型號及名稱
表1.1.3 02聚氯乙烯絕緣尼龍護套電線型號及名稱
表1.1.3 03汽車及拖拉機用低壓電線型號、名稱及主要用途
表1.1.3 04汽車及拖拉機用銅芯高壓點火線型號、名稱及主要用途
表1.1.3 05日用電器聚氯乙烯塑料絕緣軟線型號、名稱及主要用途
表1.1.3 06聚氯乙烯塑料絕緣電線型號及名稱
1.1 7其他
表1.1.3 07工具電極的結構形式、結構特點和應用范圍
表1.1.3 08裝配類型及方法
表1.1.3 09常用工具電極材料及其優(yōu)缺點和適用范圍
表1.1.3 10常用各種剛性轉子的平衡品質等級
表1.1.3 11配管通用技術條件
表1.1.3 12一般燒結零件的尺寸范圍
表1.1.3 13燒結零件尺寸公差
表1.1.3 14精壓零件尺寸公差
表1.1.3 15腹板最小厚度
表1.1.3 16一般沖壓件對材料的要求
表1.1.3 17最小彎曲半徑（t為工件厚度）
表1.1.3 18最小可沖孔眼的尺寸（為板厚的倍數(shù)）
第2章 機械加工精度
第3章 機械加工余量
第2篇 數(shù)控機床
第1章 數(shù)控機床概論
第2章 數(shù)控機床常用術語與規(guī)范標準
第3章 數(shù)控機床坐標系與運動方向
第4章 數(shù) 控 車 床
第5章 數(shù) 控 銑 床
第6章 數(shù)控沖床、數(shù)控磨床以及
第7章 加工中心
第8章 數(shù)控機床主軸部件
第9章 數(shù)控機床導軌
第10章 數(shù)控機床回轉工作臺
第11章 數(shù)控機床滾珠絲杠螺母副
第12章 數(shù)控機床自動換刀裝置
第13章 數(shù)控機床支承件
第14章 先進數(shù)控機床技術
第15章 數(shù)控機床伺服進給系統(tǒng)
第16章 數(shù)控機床網絡接口技術
第17章 數(shù)控機床精度檢測技術
第18章 數(shù)控機床選擇、安裝驗收和維修
第19章 柔性制造系統(tǒng)
第20章 部分數(shù)控機床的技術規(guī)格與參數(shù)
參考文獻
索引