焊接缺陷分析與對(duì)策

第1章　概述
1.1　焊接缺欠
1.1.1　焊接缺欠的定義
1.1.2　焊接缺欠與焊接缺陷的關(guān)系
1.1.3　焊接缺欠對(duì)結(jié)構(gòu)的影響和防止對(duì)策
1.2　大型焊接工程結(jié)構(gòu)缺欠和事故案例
1.2.1　奧運(yùn)國(guó)家體育場(chǎng)“鳥巢”鋼結(jié)構(gòu)焊接缺陷的防止
1.2.2　液化石油氣球罐爆炸事故案例及防止對(duì)策
1.2.3　大跨度鋼橋焊接結(jié)構(gòu)的疲勞損傷及防止
1.2.4　鐵路鋼軌斷裂事故分析及防止
第2章　焊縫外觀缺欠
2.1　焊縫外觀缺欠及質(zhì)量要求
2.1.1　常見(jiàn)的外觀缺欠
2.1.2　接頭外觀質(zhì)量要求及缺欠分級(jí)
2.1.3　不同焊接工藝的外觀缺欠及防止
2.2　焊縫咬邊
2.2.1　咬邊的類型及特點(diǎn)
2.2.2　焊縫咬邊對(duì)接頭質(zhì)量的影響
2.2.3　咬邊的原因及防止對(duì)策
2.3　未熔合及未焊透
2.3.1　未熔合及未焊透的危害
2.3.2　未熔合及未焊透產(chǎn)生的原因
2.3.3　未熔合及未焊透的防止措施
2.4　焊縫外觀缺欠分析實(shí)例
2.4.1　西氣東輸管道自動(dòng)焊外觀缺陷的防止
2.4.2　高速焊鋼管焊縫凹陷和咬邊分析
2.4.3　螺旋埋弧焊鋼管的咬邊及防止
2.4.4　高爐立縫管極電渣焊接頭未熔合缺陷的防止
2.4.5　推土機(jī)油缸環(huán)焊縫未熔合缺陷的分析
2.4.6　加熱爐油管與彎頭未焊透缺陷的控制
2.4.7　鈦合金導(dǎo)彈艙體未焊透缺陷的分析
2.4.8　安裝膜式壁打底焊道未焊透的原因及防止
第3章　焊縫成分偏析和夾雜物
3.1　焊縫中的成分偏析
3.1.1　焊縫中成分偏析的分類
3.1.2　偏析產(chǎn)生的原因及防止措施
3.1.3　鋼中的雜質(zhì)及含量控制
3.2　焊縫中的非金屬夾雜物
3.2.1　焊縫中夾雜物的分類及特征
3.2.2　夾雜物的分析方法
3.2.3　焊縫中夾雜物的防止
3.3　焊縫中偏析和夾雜物分析實(shí)例
3.3.1　高強(qiáng)鋼焊縫金屬中的非金屬夾雜物分析
3.3.2　螺旋焊管焊縫夾雜物分析及防止措施
3.3.3　微合金鋼焊縫金屬中夾雜物的分析
3.3.4　鋼板中夾雜物對(duì)高頻電阻焊管質(zhì)量的影響
3.3.5　奧氏體不銹鋼焊縫組織中的偏析分析
3.3.6　藥芯焊絲焊縫夾雜物與氣孔分析
3.3.7　VTi微合金鋼熱影響區(qū)晶內(nèi)鐵素體與夾雜物分析
第4章　焊縫中的氣孔分析
4.1　焊縫中的氣孔
4.1.1　焊縫中氣孔的類型及特征
4.1.2　焊縫中氣孔的形成及危害
4.2　焊縫氣孔分析方法
4.2.1　焊縫氣孔產(chǎn)生的原因
4.2.2　影響氣孔產(chǎn)生的因素
4.2.3　防止焊縫中氣孔的對(duì)策
4.3　焊縫氣孔分析實(shí)例
4.3.1　大型儲(chǔ)罐氣電立焊氣孔缺陷分析
4.3.2　埋弧焊管焊縫夾珠型氣孔的形成與消除
4.3.3　鋁鎂合金分餾塔及管道焊接氣孔分析
4.3.4　鍍鋅鋼板氣孔的形成與防止
4.3.5　2A12鋁合金管件電子束焊的氣孔缺陷分析
4.3.6　ZQ6501轉(zhuǎn)軸焊修的氣孔問(wèn)題及解決措施
4.3.7　預(yù)涂底漆鋼板CO2立向下焊氣孔的消除
4.3.8　吊車梁T形焊縫氣孔的產(chǎn)生原因及防止對(duì)策
4.3.9　小口徑耐熱合金鋼管鎢極氬弧焊氣孔分析
第5章　焊接應(yīng)力與變形分析
5.1　焊接應(yīng)力分析
5.1.1　由應(yīng)力集中引發(fā)的重大事故
5.1.2　影響焊接應(yīng)力集中的因素
5.1.3　防止焊接應(yīng)力的對(duì)策
5.2　焊接變形分析
5.2.1　焊接變形的特點(diǎn)及分類
5.2.2　影響焊接變形的因素
5.2.3　防止焊接變形的對(duì)策
5.3　防止焊接應(yīng)力與變形的實(shí)例
5.3.1　大型油罐焊接變形的控制
5.3.2　三峽電站700MW轉(zhuǎn)子圓盤支架焊接變形的控制
5.3.3　國(guó)家體育場(chǎng)“鳥巢”焊接應(yīng)力和變形的控制
5.3.4　船用薄板焊接變形的控制
5.3.5　大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)鋁筒焊接變形的控制
5.3.6　地鐵構(gòu)架側(cè)梁焊接變形的控制
5.3.7　電站鍋爐大板梁焊接變形的控制
第6章　焊接熱裂紋分析
6.1　焊接熱裂紋的分類、特征及影響因素
6.1.1　焊接熱裂紋的分類
6.1.2　焊接熱裂紋的特征
6.1.3　焊接熱裂紋的影響因素
6.2　焊接熱裂紋分析方法及防止措施
6.2.1　焊接熱裂紋分析方法
6.2.2　焊接熱裂紋分析的依據(jù)
6.2.3　焊接熱裂紋和再熱裂紋試驗(yàn)方法
6.2.4　焊接熱裂紋試樣的切取和制備
6.2.5　焊接熱裂紋和再熱裂紋防止對(duì)策
6.3　焊接熱裂紋分析實(shí)例
6.3.1　大慶30萬(wàn)噸乙烯工程9Ni鋼球罐焊接液化裂紋分析
6.3.2　核電站波動(dòng)管對(duì)接焊縫微裂紋分析
6.3.3　東海大橋鋼箱梁焊縫熱裂紋的分析及解決措施
6.3.4　高錳鋼與低合金鋼焊接熱裂紋的防止對(duì)策
6.3.5　奧氏體不銹鋼管道焊接熱裂紋缺陷的模擬
6.3.6　GH600波紋管與0Cr18Ni9接管氬弧焊的熱裂紋分析
6.3.7　雙面螺旋埋弧焊裂紋產(chǎn)生原因及預(yù)防對(duì)策
6.3.8　珠光體耐熱鋼焊接再熱裂紋的防止對(duì)策
第7章　焊接冷裂紋分析
7.1　焊接裂紋的分析方法
7.1.1　焊接裂紋的特點(diǎn)及分類
7.1.2　焊接裂紋試樣的選取
7.1.3　焊接裂紋的宏觀分析
7.1.4　焊接裂紋的微觀分析
7.2　焊接冷裂紋的影響因素及防止對(duì)策
7.2.1　焊接冷裂紋的形態(tài)及影響因素
7.2.2　焊接熔合區(qū)裂紋的起源與擴(kuò)展
7.2.3　焊接冷裂紋的防止對(duì)策
7.3　焊接冷裂紋分析與防止的實(shí)例
7.3.1　大厚度異種鋼焊接裂紋原因分析及對(duì)策
7.3.2　球罐類大型焊接容器裂紋和失效分析
7.3.3　船舶高強(qiáng)鋼結(jié)構(gòu)低溫環(huán)境下焊接冷裂紋的防止
7.3.4　超高強(qiáng)鋼魚雷殼體焊接裂紋的防止
7.3.5　西氣東輸X80管線鋼的焊接冷裂紋分析
7.3.6　液壓支架用Q550+Q690高強(qiáng)鋼焊接裂紋分析
7.3.7　汽輪機(jī)主蒸汽線Cr5Mo鋼管焊接裂紋分析
7.3.8　龍灘電站蝸殼排水閥閥座焊接裂紋分析及對(duì)策
7.3.9　三峽工程泄洪深孔流道鋼襯裂紋分析及處理
第8章　焊接結(jié)構(gòu)斷裂分析
8.1　焊接結(jié)構(gòu)的斷裂及強(qiáng)韌性匹配
8.1.1　焊接鋼結(jié)構(gòu)破斷事故
8.1.2　高強(qiáng)鋼焊縫的強(qiáng)韌性匹配
8.1.3　焊接結(jié)構(gòu)的應(yīng)力集中與斷裂
8.2　斷裂分析的思路與方法
8.2.1　斷裂分析的方法、步驟與內(nèi)容
8.2.2　焊接結(jié)構(gòu)失效分析的實(shí)驗(yàn)技術(shù)
8.3　焊接斷口分析
8.3.1　焊接斷口的分類及特征
8.3.2　焊接斷口的分析方法
8.3.3　斷口試樣的選取和制備
8.3.4　焊接斷口的宏觀和微觀分析
8.4　焊接結(jié)構(gòu)斷裂分析實(shí)例
8.4.1　高速列車運(yùn)行條件下大跨度鋼橋焊接斷裂分析
8.4.2　厚壁壓力容器斷裂事故分析（焊接工藝不當(dāng)造成的失效）
8.4.3　水泥回轉(zhuǎn)窯筒體脆性斷裂失效分析
8.4.4　高強(qiáng)度管線鋼焊接接頭的斷裂韌性分析
8.4.5　煤礦用鉆桿斷裂原因分析及防止措施
8.4.6　客車后橋殼斷裂的分析和改進(jìn)措施
8.4.7　汽車大梁（車架）斷裂分析及修復(fù)措施
8.4.8　電鏟斗桿斷裂分析及修復(fù)工藝
8.4.9　環(huán)境加速奧氏體鋼焊接結(jié)構(gòu)失效的例子
第9章　焊接缺陷的檢驗(yàn)
9.1　宏觀焊接缺陷的檢驗(yàn)方法
9.1.1　幾何偏差缺欠
9.1.2　不連續(xù)性缺欠
9.2　微觀焊接缺陷的檢驗(yàn)方法
9.2.1　射線探傷檢測(cè)（RT）
9.2.2　超聲波檢測(cè)（UT）
9.2.3　磁粉及滲透檢驗(yàn)
9.2.4　焊接接頭金相和電鏡檢測(cè)
9.3　工程中焊接缺陷檢驗(yàn)實(shí)例
9.3.1　5萬(wàn)立方米液化天然氣儲(chǔ)罐9％Ni鋼的焊接質(zhì)量檢驗(yàn)
9.3.2　天然氣長(zhǎng)輸管線鋼的焊接質(zhì)量檢驗(yàn)
9.3.3　鍋爐壓力容器換熱器的射線檢測(cè)
9.3.4　核反應(yīng)堆容器的超聲波檢測(cè)
9.3.5　雙相不銹鋼的焊接性能檢驗(yàn)
參考文獻(xiàn)