數(shù)控編程技能培訓(xùn)（UG中文版）

第1章 數(shù)控編程基礎(chǔ)
1.1 數(shù)控加工工藝分析和規(guī)劃
1.2 刀具選擇原則和特點(diǎn)
1.3 粗精加工原則
1.4 深度分析
第2章 文件轉(zhuǎn)換
2.1 轉(zhuǎn)換格式
2.2 轉(zhuǎn)換范例
2.2.1 打開和另存為其他格式文件
2.2.2 導(dǎo)入和導(dǎo)出IGES格式文件
2.2.3 導(dǎo)入和導(dǎo)出sTEP格式文件
2.2.4 導(dǎo)入和導(dǎo)出Ilarasolid格式文件
2.2.5 導(dǎo)入和導(dǎo)出Autocad格式文件
第3章 圖形分析和測(cè)量
3.1 測(cè)量距離
3.2 測(cè)量角度
3.3 測(cè)量點(diǎn)
3.4 幾何屬性
3.5 檢查幾何體
第4章 UG數(shù)控編程通用參數(shù)
4.1 UG CAM編程流程
4.2 UG CAMM加工環(huán)境
4.3 操作導(dǎo)航器
4.3.1 程序順序視圖
4.3.2 機(jī)床視圖
4.3.3 幾何視圖
范例1 指定編程坐標(biāo)系、安全平面、部件和毛坯
4.3.4 加工方法視圖
4.4 創(chuàng)建參數(shù)組
4.4.1 創(chuàng)建程序
4.4.2 創(chuàng)建刀具
4.4.3 創(chuàng)建幾何體
4.4.4 創(chuàng)建方法
4.4.5 創(chuàng)建操作
4.4.6 練習(xí)創(chuàng)建參數(shù)組
4.5 仿真加工
范例2 刀軌仿真加工驗(yàn)證
4.6 后處理
范例3 生成后處理
4.7 深度分析
范例4 常駐后處理文件編輯
第5章 加工參數(shù)
5.1 幾何體
5.2 切削模式
5.3 通用切削參數(shù)
5.3.1 策略參數(shù)
5.3.2 余量參數(shù)
5.3.3 拐角參數(shù)
5.3.4 連接參數(shù)
5.4 非切削移動(dòng)
5.4.1 進(jìn)刀參數(shù)
5.4.2 退刀參數(shù)
5.4.3 開始／鉆點(diǎn)
5.4.4 傳遞／快速
5.5 進(jìn)給和速度
第6章 面銑和平面銑
6.1 面銑
6.1.1 加工參數(shù)
6.1.2 切削參數(shù)
6.1.3 以面銑進(jìn)行腔體粗加工
6.1.4 以面銑進(jìn)行光底精加工
6.1.5 電極基座側(cè)壁精加工
6.2 平面銑
6.2.1 切削層
6.2.2 以平面銑進(jìn)行側(cè)壁精加工
6.2.3 以平面銑進(jìn)行圓形流道加工
第7章 型腔銑和深度加工輪廓：
7.1 型腔銑
7.1.1 切削層
7.1.2 IPW（殘留毛坯）
7.1.3 通過型腔銑對(duì)母模仁粗加工
7.1.4 通過參考刀具進(jìn)行二次開粗
7.1.5 使用深度優(yōu)先進(jìn)行多區(qū)域加工
7.2 深度加工輪廓
7.2.1 加工參數(shù)
7.2.2 切削參數(shù)
7.2.3 對(duì)區(qū)域銑削殘留R角精加工
7.2.4 以深度加工對(duì)行位粗加工
7.2.5 通過輔助曲面優(yōu)化深度加工刀軌
7.2.6 通過參考刀具進(jìn)行深度二次加工
7.2.7 以深度加工對(duì)平面圓形流道加工
第8章 固定輪廓銑
8.1 區(qū)域銑削
8.1.1 加工參數(shù)
8.1.2 切削參數(shù)
8.1.3 以區(qū)域銑削對(duì)枕位精加工
8.1.4 以區(qū)域銑削對(duì)母模仁精加工
8.1.5 以區(qū)域銑削徑向往復(fù)精加工
8.2 曲線／點(diǎn)
8.2.1 加工參數(shù)
8.2.2 以曲線，最加工曲面流道
8.3 邊界
8.3.1 加工參數(shù)
8.3.2 以邊界產(chǎn)生刀軌
8.4 清根
8.4.1 加工參數(shù)
8.4.2 手工裝配參數(shù)
8.4.3 以參考刀具偏置清根加工
8.5 螺旋式
范例1 以螺旋式產(chǎn)生刀軌
8.6 徑向切削
范例2 以徑向切削產(chǎn)生刀軌
第9章 自定義加工模板
9.1 自定義加工模板的方法
9.2 自定義加工模板
9.2.1 定義模板文件
9.2.2 調(diào)用模板文件
9.3 模板常駐加工環(huán)境窗口
9.4 使用自定義模板加工
9.4.1 數(shù)控編程準(zhǔn)備工作
9.4.2 以型腔銑粗加工
9.4.3 以平面銑粗加工
9.4.4 以區(qū)域銑削精加工
9.4.5 以平面銑對(duì)開放邊界精加工
9.4.6 以平面銑對(duì)封閉邊界精加工
9.4.7 以深度加工對(duì)陡峭壁加工
9.4.8 以面銑削對(duì)底面精加工
9.4.9 刀軌仿真加工驗(yàn)證
第10章 遙控器數(shù)控編程加工
10.1 遙控器母模仁數(shù)控編程加工
10.1.1 加工工藝分析和規(guī)劃
10.1.2 數(shù)控編程準(zhǔn)備工作
10.1.3 以型腔銑對(duì)四個(gè)腔體粗加工
10.1.4 通過參考刀具進(jìn)行二次開粗
10.1.5 以面銑削對(duì)平坦面精加工
10.1 6以深度加工對(duì)陡峭壁精加工
10.1.7 以區(qū)域銑削對(duì)流線曲面精加工
10.1.8 以深度加工對(duì)圓形流道加工
10.1.9 刀軌仿真加工驗(yàn)證
10.1.10 后處理及填寫加工程序單
10.2 遙控器公模仁數(shù)控編程加工
10.2.1 加工工藝分析和規(guī)劃
10.2.2 數(shù)控編程準(zhǔn)備工作
10.2.3 以型腔銑對(duì)模仁粗加工
10.2.4 以型腔銑局部粗加工
10.2.5 以深度加工對(duì)模仁半精加工
10.2.6 以面銑削對(duì)平坦面精加工
10.2.7 以區(qū)域銑削對(duì)流線曲面精加工
10.2.8 以深度加工對(duì)陡峭壁精加工
10.2.9 以面銑削對(duì)圓形凹槽底部面精加工
10.2.10 以深度加工對(duì)圓形凹槽側(cè)壁精加工
10.2.11 以深度加工對(duì)圓形流道加工
10.2.12 刀軌仿真加工驗(yàn)證
10.2.13 后處理及填寫加工程序單
10.3 深度分析
第11章 電極設(shè)計(jì)
11.1 電極設(shè)計(jì)基礎(chǔ)
11.1.1 電極材料
11.1.2 電極結(jié)構(gòu)
11.1.3 電極分類
11.1.4 電極設(shè)計(jì)要點(diǎn)
11.2 電極設(shè)計(jì)——實(shí)體拆法
11.2.1 打開圖形文件
11.2 2設(shè)計(jì)成型部位
11.2.3 創(chuàng)建沖水位（避空位）
11.2.4 創(chuàng)建基座和基準(zhǔn)
11.3 電極設(shè)計(jì)——片體拆法
11.3.1 打開圖形文件
11.3.2 設(shè)計(jì)成型部位
11.3.3 創(chuàng)建沖水位（避空位）
11.3.4 創(chuàng)建基座和基準(zhǔn)
第12章 電極數(shù)控編程加工
12.1 電極數(shù)控編程經(jīng)驗(yàn)總結(jié)
12.1.1 火花間隙的設(shè)定
12.1.2 電極編程注意事項(xiàng)
12.2 電極數(shù)控編程與加工——圖形偏小
12.2.1 加工工藝分析和規(guī)劃
12.2.2 數(shù)控編程準(zhǔn)備工作
12.2.3 以型腔銑對(duì)電極粗加工
12.2.4 以平面銑對(duì)基座輪廓粗加工
12.2.5 以區(qū)域銑削對(duì)陡峭面精加工
12.2.6 以面銑對(duì)平坦面光底精加工
12.2.7 以深度加工對(duì)電極側(cè)壁精加工
12.2.8 以平面銑對(duì)豎直壁精加工
12.2.9 以平面銑對(duì)基座輪廓精加工
12.2.10 刀軌仿真加工驗(yàn)證
1212.11 后處理及填寫加工程序單
12.3 電極數(shù)控編程與加工——騙刀和負(fù)余量
12.3.1 加工工藝分析和規(guī)劃
12.3.2 數(shù)控編程準(zhǔn)備工作
12.3.3 以型腔銑對(duì)電極粗加工
12.3.4 以平面銑對(duì)基座輪廓粗加工
12.3.5 以區(qū)域銑削對(duì)陡峭面精加工
12.3.6 以面銑對(duì)平坦面光底精加工
12.3.7 以深度加工對(duì)電極側(cè)壁精加工
12.3.8 對(duì)區(qū)域銑削殘留R角精加工
12.3.9 以平面銑對(duì)基座輪廓精加工
12.3.10 以深度加工對(duì)電極缺口側(cè)壁精加工
12.3.11 以面銑對(duì)電極缺口平坦面光底精加工
12.3.12 刀軌仿真加工驗(yàn)證
12.3.13 后處理及填寫加工程序單
附錄1 UG熱鍵一覽表
附錄2 銑削刀具使用注意事項(xiàng)
附錄3 數(shù)控加工典型問答
附錄4 英公制對(duì)照
附錄5 進(jìn)口材料對(duì)照表
附錄6 CNC編程經(jīng)驗(yàn)