典型零件熱處理技術(shù)

第1章 齒輪的熱處理
1.1 齒輪的服役條件分析與性能要求
1.1.1 工作條件分析
1.1.2 常見(jiàn)的主要失效形式
1.1.3 主要性能要求
1.2 齒輪鋼材的冶金與熱處理質(zhì)量控制
1.2.1 齒輪鋼材的冶金質(zhì)量控制
1.2.1.1 鋼材的冶金質(zhì)量
1.2.1.2 齒輪用鋼冶金質(zhì)量檢驗(yàn)項(xiàng)目及技術(shù)要求
1.2.2 齒輪鍛件的檢驗(yàn)及鍛后熱處理
1.2.3 調(diào)質(zhì)齒輪鋼的熱處理質(zhì)量控制
1.2.4 表面淬火齒輪鋼的熱處理質(zhì)量控制
1.2.5 滲碳齒輪鋼的熱處理質(zhì)量控制
1.2.6 滲氮齒輪鋼的熱處理質(zhì)量控制
1.3 齒輪用鋼的選擇
1.3.1 輕載、低速或中速、沖擊力小、精度較低的一般齒輪
1.3.2 中載、中速、受一定沖擊載荷、運(yùn)動(dòng)較為平穩(wěn)的齒輪
1.3.3 重載、高速或中速、承受較大沖擊載荷的齒輪
1.3.4 精密傳動(dòng)齒輪或磨齒有困難的硬齒面齒輪
1.3.5 尺寸較大、形狀復(fù)雜、承受一定沖擊的齒輪
1.4 調(diào)質(zhì)、表面淬火齒輪的熱處理工藝
1.4.1 常用的調(diào)質(zhì)鋼及表面淬火鋼1.4.2 齒輪的調(diào)質(zhì)熱處理
1.4.2.1 調(diào)質(zhì)齒輪的選材與加工工藝流程
1.4.2.2 調(diào)質(zhì)齒輪的常見(jiàn)熱處理工藝
1.4.2.3 典型調(diào)質(zhì)齒輪熱處理工藝實(shí)例分析
1.4.2.4 調(diào)質(zhì)齒輪的檢驗(yàn)項(xiàng)目、內(nèi)容及方法
1.4.2.5 調(diào)質(zhì)齒輪的常見(jiàn)缺陷及防止措施
1.4.3 表面淬火齒輪的熱處理工藝
1.4.3.1 表面淬火的分類(lèi)與特點(diǎn)
1.4.3.2 表面淬火齒輪的選材、機(jī)械加工工藝流程與技術(shù)要求
1.4.3.3 表面淬火的組織與性能
1.4.3.4 齒輪的火焰加熱表面淬火
1.4.3.5 激光加熱表面淬火簡(jiǎn)介
1.4.3.6 齒輪的感應(yīng)加熱表面淬火
1.4.3.7 典型零件的表面淬火齒輪熱處理工藝分析
1.4.3.8 表面淬火齒輪的畸變及防止
1.4.3.9 感應(yīng)加熱表面淬火齒輪的質(zhì)量檢驗(yàn)
1.4.3.1 0表面淬火常見(jiàn)的缺陷及防止措施
1.5 滲碳與碳氮共滲齒輪的熱處理工藝
1.5.1 鋼的化學(xué)熱處理簡(jiǎn)介
1.5.2 滲碳齒輪
1.5.2.1 滲碳工藝概述
1.5.2.2 氣體滲碳齒輪的工藝特點(diǎn)
1.5.2.3 滲碳齒輪的熱處理、組織與性能
1.5.2.4 控制滲碳齒輪熱處理畸變的措施
1.5.2.5 一般滲碳齒輪的加工工藝流程
1.5.2.6 典型的滲碳齒輪熱處理工藝分析
1.5.2.7 滲碳齒輪的質(zhì)量檢測(cè)
1.5.2.8 滲碳齒輪的常見(jiàn)缺陷、產(chǎn)生原因與防止措施
1.5.2.9 石油鉆井螺旋錐齒輪常見(jiàn)的熱處理缺陷、產(chǎn)生原因與防止方法
1.5.3 碳氮共滲齒輪
1.5.3.1 碳氮共滲概述
1.5.3.2 氣體碳氮共滲齒輪的工藝特點(diǎn)
1.5.3.3 齒輪碳氮共滲后的熱處理、組織和性能
1.5.3.4 氣體碳氮共滲齒輪的加工工藝流程
1.5.3.5 典型碳氮共滲齒輪的熱處理工藝分析
1.5.3.6 碳氮共滲齒輪的質(zhì)量檢測(cè)
1.5.3.7 碳氮共滲齒輪的常見(jiàn)缺陷生產(chǎn)原因與防止措施
1.6 滲氮、離子滲氮與氮碳共滲齒輪的熱處理工藝
1.6.1 滲氮齒輪
1.6.1.1 滲氮工藝概述
1.6.1.2 滲氮齒輪的工藝特點(diǎn)
1.6.1.3 氣體滲氮齒輪的加工工藝流程
1.6.1.4 典型滲氮齒輪的熱處理工藝分析
1.6.1.5 滲氮齒輪的質(zhì)量分析
1.6.1.6 滲氮齒輪及氣體滲氮的常見(jiàn)缺陷產(chǎn)生原因及防止措施
1.6.2 離子滲氮齒輪
1.6.2.1 離子滲氮概述
1.6.2.2 離子滲氮齒輪的工藝特點(diǎn)
1.6.2.3 離子滲氮齒輪的加工工藝流程
1.6.2.4 典型離子滲氮齒輪的熱處理工藝分析
1.6.2.5 齒輪離子滲氮的質(zhì)量檢測(cè)
1.6.2.6 齒輪離子滲氮的常見(jiàn)缺陷及防止辦法
1.6.3 氮碳共滲齒輪
1.6.3.1 氮碳共滲簡(jiǎn)介
1.6.3.2 氮碳共滲齒輪的工藝特點(diǎn)
1.6.3.3 氣體氮碳共滲齒輪的一般加工工藝流程
1.6.3.4 典型氮碳共滲齒輪的熱處理工藝分析
1.6.3.5 氮碳共滲齒輪的質(zhì)量檢測(cè)
1.6.3.6 氮碳共滲齒輪的常見(jiàn)缺陷、產(chǎn)生原因及預(yù)防措施
第2章 金屬切削機(jī)床典型零件的熱處理
2.1 概述
2.1.1 金屬切削機(jī)床零件熱處理的特點(diǎn)
2.1.2 機(jī)床零件常用的熱處理工藝
2.1.2.1 預(yù)先熱處理
2.1.2.2 最終熱處理
2.1.3 機(jī)床零件的熱處理工藝性
2.1.4 機(jī)床零件熱處理工藝性的合理選擇
2.1.4.1 機(jī)床零件熱處理工藝性的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
2.1.4.2 機(jī)床零件熱處理工藝的選擇
2.1.4.3 機(jī)床零件熱處理技術(shù)要求的確定
2.1.4.4 熱處理工序的安排與熱處理工藝性
2.2 機(jī)床主軸的熱處理
2.2.1 機(jī)床主軸的工作條件、常見(jiàn)失效形式與性能要求
2.2.2 機(jī)床主軸材料及熱處理的合理選擇
2.2.3 機(jī)床主軸的加工工藝流程
2.2.4 典型主軸的熱處理工藝分析
2.3 絲杠的熱處理
2.3.1 絲杠的工作條件、失效形式與性能要求
2.3.2 絲杠材料的合理選用
2.3.3 絲杠的熱處理特點(diǎn)
2.3.4 絲杠熱處理的質(zhì)量檢測(cè)
2.3.5 絲杠熱處理的缺陷及改進(jìn)措施
2.3.6 絲杠典型熱處理工藝分析
2.4 機(jī)床導(dǎo)軌的熱處理
2.4.1 導(dǎo)軌的工作條件、失效形式與性能要求
2.4.2 導(dǎo)軌材料的合理選用
2.4.3 導(dǎo)軌的熱處理質(zhì)量檢測(cè)
2.4.4 導(dǎo)軌的熱處理缺陷及預(yù)防措施
2.4.4.1 鑄鐵導(dǎo)軌的淬火缺陷
2.4.4.2 鑲鋼導(dǎo)軌的缺陷
2.4.5 導(dǎo)軌典型熱處理工藝分析
2.4.5.1 鑄鐵導(dǎo)軌
2.4.5.2 鑲鋼導(dǎo)軌
2.4.5.3 直線滾動(dòng)導(dǎo)軌的熱處理
2.5 機(jī)床床身、工作臺(tái)等基礎(chǔ)件的熱處理
2.5.1 熱時(shí)效
2.5.2 振動(dòng)時(shí)效
2.5.3 自然時(shí)效
2.6 機(jī)床附件的熱處理
2.6.1 分度頭蝸桿的熱處理
2.6.2 分度頭主軸的熱處理
2.6.3 機(jī)床心軸的熱處理
2.6.4 機(jī)床三爪自定心卡盤(pán)卡爪的熱處理
2.6.5 機(jī)床彈簧夾頭的熱處理
2.7 機(jī)床花鍵軸和離合器摩擦片的熱處理
2.7.1 機(jī)床花鍵軸的熱處理
2.7.2 機(jī)床離合器摩擦片的熱處理
第3章 大型鑄件、鍛件及焊接件的熱處理
3.1 概述
3.1.1 簡(jiǎn)述
3.1.2 冶金質(zhì)量對(duì)于大型零件質(zhì)量的影響
3.1.3 鑄造質(zhì)量對(duì)于大型零件質(zhì)量的影響
3.1.4 鍛造質(zhì)量對(duì)于大型零件質(zhì)量的影響
3.2 典型大鑄件、鍛件及焊接件的熱處理
3.2.1 大剪刀板的熱處理
3.2.2 大型鑄件的熱處理
3.2.3 大型鍛件的熱處理
3.2.4 大型焊接件的熱處理
3.3 電站典型零件的熱處理
3.3.1 概述
3.3.2 轉(zhuǎn)子
3.3.3 汽輪機(jī)葉輪與葉片
3.3.4 鍋爐構(gòu)件及輸汽管
3.4 軋機(jī)典型零件的熱處理
3.4.1 概述
3.4.2 熱軋工作輥
3.4.3 冷軋工作輥
3.4.3.1 工作條件與技術(shù)要求
3.4.3.2 機(jī)械加工工藝流程
3.4.3.3 熱處理工藝
3.4.3.4 熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
3.4.3.5 熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
3.4.3.6 熱處理常見(jiàn)缺陷分析與對(duì)策
3.4.3.7 9Cr2Mo鋼660mm冷軋工作輥的熱處理
3.4.4 支承輥和空心輥
3.4.4.1 工作條件與技術(shù)要求
3.4.4.2 機(jī)械加工工藝流程
3.4.4.3 熱處理工藝
3.4.4.4 支承輥的熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
第4章 工程機(jī)械、液壓與氣動(dòng)元件的熱處理
4.1 工程機(jī)械典型零件的熱處理
4.1.1 破碎機(jī)顎板
4.1.2 破碎機(jī)板錘
4.1.3 掘土機(jī)斗齒和鏟齒
4.1.4 建筑機(jī)械主動(dòng)圓錐齒輪
4.2 液壓元件的熱處理
4.2.1 葉片泵零件
4.2.2 齒輪泵零件
4.2.3 柱塞泵零件
4.2.4 液壓閥零件
4.3 氣動(dòng)元件的熱處理
4.3.1 鑿巖機(jī)活塞
4.3.2 鑿巖機(jī)釬尾
4.3.3 鑿巖機(jī)成品釬桿
4.4 壓縮機(jī)閥片的熱處理
4.4.1 閥片的工作條件與技術(shù)要求
4.4.2 閥片的機(jī)械加工工藝流程
4.4.3 閥片的熱處理
4.4.4 閥片的熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
4.4.5 閥片的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
4.4.6 閥片的熱處理缺陷分析與對(duì)策
第5章 汽車(chē)、機(jī)車(chē)及柴油機(jī)典型零件的熱處理
5.1 活塞環(huán)、活塞銷(xiāo)與連桿的熱處理
5.1.1 活塞環(huán)的熱處理
5.1.2 活塞銷(xiāo)的熱處理
5.1.3 連桿的熱處理
5.2 曲軸與凸輪軸熱處理
5.2.1 曲軸的熱處理
5.2.1.1 曲軸的工作條件與技術(shù)要求
5.2.1.2 曲軸的機(jī)械加工工藝流程
5.2.1.3 曲軸的熱處理工藝
5.2.1.4 曲軸的熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
5.2.1.5 曲軸的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
5.2.1.6 曲軸的常見(jiàn)感應(yīng)淬火缺陷分析與對(duì)策
5.2.2 凸輪軸的熱處理
5.2.2.1 凸輪軸的工作條件和技術(shù)要求
5.2.2.2 凸輪軸的機(jī)械加工工藝流程
5.2.2.3 凸輪軸的熱處理
5.2.2.4 凸輪軸熱處理的工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
5.2.2.5 凸輪軸的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
5.2.2.6 凸輪軸感應(yīng)淬火常見(jiàn)缺陷分析與對(duì)策
5.3 氣門(mén)挺桿與氣閥的熱處理
5.3.1 氣門(mén)挺桿的熱處理
5.3.1.1 工作條件和技術(shù)要求
5.3.1.2 挺桿的機(jī)械加工工藝流程
5.3.1.3 挺桿的熱處理工藝
5.3.1.4 挺桿的熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
5.3.1.5 挺桿的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
5.3.1.6 挺桿的熱處理缺陷分析與對(duì)策
5.3.2 氣門(mén)的熱處理
5.3.2.1 氣門(mén)的工作條件和技術(shù)要求
5.3.2.2 氣門(mén)的機(jī)械加工工藝流程
5.3.2.3 氣門(mén)的熱處理工藝規(guī)范
5.3.2.4 氣門(mén)的熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
5.3.2.5 氣門(mén)熱處理后的質(zhì)量檢驗(yàn)
5.3.2.6 進(jìn)、排氣門(mén)的常見(jiàn)熱處理缺陷分析與對(duì)策
5.3.2.7 氣門(mén)的主要失效方式與原因
5.3.2.8 氣門(mén)的熱處理缺陷對(duì)產(chǎn)品安全性的影響
5.4 半軸與汽車(chē)轉(zhuǎn)向系統(tǒng)零件的熱處理
5.4.1 半軸的熱處理
5.4.1.1 工作條件和技術(shù)要求
5.4.1.2 機(jī)械加工工藝流程
5.4.1.3 半軸的熱處理工藝
5.4.1.4 半軸的熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
5.4.1.5 半軸的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
5.4.1.6 半軸調(diào)質(zhì)和表面淬火的缺陷分析與對(duì)策
5.4.2 汽車(chē)轉(zhuǎn)向系統(tǒng)零件的熱處理
5.4.2.1 汽車(chē)轉(zhuǎn)向節(jié)的熱處理
5.4.2.2 球頭支承的熱處理
5.4.2.3 汽車(chē)轉(zhuǎn)向節(jié)主銷(xiāo)的熱處理
5.5 推桿、搖臂和搖臂軸、活塞桿的熱處理
5.5.1 內(nèi)燃機(jī)推桿的熱處理
5.5.2 汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)的搖臂和搖臂軸的熱處理
5.5.3 活塞桿的熱處理
5.6 油泵柱塞副與噴油嘴偶件的熱處理
5.6.1 工作條件和技術(shù)要求
5.6.2 加工工藝流程
5.6.3 柴油機(jī)針閥體熱處理
5.6.3.1 常用材料的熱處理技術(shù)要求和工藝路線
5.6.3.2 油泵柱塞副和噴油偶件的熱處理
5.6.4 熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
5.6.5 針閥體的熱處理常見(jiàn)缺陷與對(duì)策
5.7 鋼軌與機(jī)車(chē)車(chē)輪的熱處理
5.7.1 鋼軌與機(jī)車(chē)車(chē)輪的工作條件和技術(shù)要求
5.7.2 鋼軌與車(chē)輪的熱處理工藝
5.7.2.1 鋼軌的熱處理工藝
5.7.2.2 機(jī)車(chē)車(chē)輪的熱處理工藝
5.7.3 鋼軌和車(chē)輪熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
5.7.4 鋼軌和車(chē)輪的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
5.7.5 鋼軌的常見(jiàn)熱處理缺陷分析與對(duì)策
第6章 石油化工機(jī)械零件的熱處理
6.1 石油管道的熱處理
6.1.1 工藝管道
6.1.2 石油套管
6.2 石油鉆探工具
6.2.1 石油鉆桿接頭
6.2.2 抽油桿的熱處理
6.2.3 石油鉆機(jī)零件
6.2.4 吊環(huán)的熱處理
6.2.5 吊具的熱處理
6.3 泥漿泵零件
6.3.1 缸套的熱處理
6.3.2 閥體與閥座
6.3.3 活塞桿
6.4 化工機(jī)械零件的熱處理
6.4.1 壓力容器
6.4.2 液化氣貯罐
6.4.3 壓縮機(jī)閥片
第7章 常用標(biāo)準(zhǔn)件的熱處理
7.1 滾動(dòng)軸承、彈簧零件的熱處理
7.1.1 滾動(dòng)軸承內(nèi)、外套圈的熱處理
7.1.1.1 工作條件和技術(shù)要求
7.1.1.2 軸承內(nèi)外套圈的加工工藝流程
7.1.1.3 軸承套圈的熱處理工藝
7.1.1.4 軸承套圈的熱處理工藝分析
7.1.1.5 軸承套圈的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
7.1.1.6 軸承套圈常見(jiàn)熱處理缺陷分析與對(duì)策
7.1.2 特大型軸承零件的熱處理
7.1.2.1 工作條件與技術(shù)要求
7.1.2.2 機(jī)械加工工藝流程
7.1.2.3 軸承零件的熱處理
7.1.2.4 熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
7.1.3 汽車(chē)鋼板彈簧的熱處理
7.1.3.1 工作條件和技術(shù)要求
7.1.3.2 汽車(chē)鋼板彈簧的加工流程
7.1.3.3 汽車(chē)鋼板彈簧的熱處理工藝規(guī)范
7.1.3.4 汽車(chē)鋼板彈簧熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
7.1.3.5 汽車(chē)鋼板彈簧的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
7.1.3.6 汽車(chē)鋼板彈簧的常見(jiàn)熱處理缺陷分析與對(duì)策
7.1.4 高強(qiáng)度彈簧的熱處理
7.1.4.1 45mm大直徑熱卷50CrVA閥門(mén)彈簧的熱處理
7.1.4.2 柴油機(jī)部件彈簧的熱處理
7.1.5 其他彈簧的熱處理
7.1.5.1 碟簧的熱處理
7.1.5.2 Ⅱ型彈條的熱處理
7.1.5.3 鐵路機(jī)車(chē)、車(chē)輛螺旋彈簧的熱處理
7.1.5.4 大型彈簧鋼片的熱處理
7.1.5.5 啟動(dòng)機(jī)刷簧的熱處理
7.1.5.6 50CrV鋼汽車(chē)扭桿彈簧的熱處理
7.2 緊固件的熱處理
7.2.1 高強(qiáng)度螺栓的熱處理
7.2.2 滾動(dòng)銷(xiāo)的熱處理
7.2.3 柴油機(jī)搖臂軸、銷(xiāo)軸和彈簧銷(xiāo)的熱處理
7.2.3.1 柴油機(jī)搖臂軸、銷(xiāo)軸和彈簧銷(xiāo)的工作條件與技術(shù)要求
7.2.3.2 柴油機(jī)搖臂軸、銷(xiāo)軸和彈簧銷(xiāo)的加工流程
7.2.3.3 柴油機(jī)搖臂軸、銷(xiāo)軸和彈簧銷(xiāo)的熱處理
7.2.3.4 熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
7.2.3.5 熱處理的質(zhì)量檢驗(yàn)
7.2.3.6 常見(jiàn)銷(xiāo)軸的熱處理缺陷分析與對(duì)策
第8章 工、模、量具的熱處理
8.1 概論
8.1.1 工、模、量具性能要求及常見(jiàn)失效形式
8.1.1.1 工、模、量具的服役條件與技術(shù)要求
8.1.1.2 工模量具用鋼的失效形式
8.1.2 工、模、量具用鋼
8.1.2.1 工具用鋼
8.1.2.2 模具用鋼
8.1.2.3 量具用鋼
8.2 工具的熱處理
8.2.1 絲錐的熱處理
8.2.2 圓板牙的熱處理
8.2.3 搓絲板的熱處理
8.2.4 鉆頭、鉸刀和鋼針的熱處理
8.2.4.1 工作特點(diǎn)與技術(shù)要求
8.2.4.2 機(jī)械加工工藝流程
8.2.4.3 鉆頭、鉸刀和鋼針的熱處理工藝
8.2.4.4 鉆頭、鉸刀和鋼針的熱處理工藝分析及實(shí)施要點(diǎn)
8.2.4.5 鉆頭、鉸刀和鋼針的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
8.2.4.6 鉆頭、鉸刀和鋼針的熱處理缺陷分析與對(duì)策
8.2.5 鋸條的熱處理
8.2.5.1 鋸條的工作要求和技術(shù)條件
8.2.5.2 鋸條的機(jī)械加工工藝流程
8.2.5.3 鋸條的熱處理工藝
8.2.5.4 鋸條的熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
8.2.5.5 鋸條的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
8.2.5.6 鋸條的熱處理產(chǎn)生缺陷分析與對(duì)策
8.2.6 銼刀的熱處理
8.2.6.1 銼刀的工作特點(diǎn)和技術(shù)要求
8.2.6.2 銼刀的加工工藝流程
8.2.6.3 銼刀的熱處理工藝
8.2.6.4 銼刀的熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
8.2.6.5 銼刀的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
8.2.6.6 銼刀的熱處理缺陷分析與對(duì)策
8.2.7 滾刀和鋸片銑刀的熱處理
8.2.7.1 滾刀和鋸片銑刀的工作條件和技術(shù)要求
8.2.7.2 滾刀和鋸片銑刀的機(jī)械加工工藝流程
8.2.7.3 滾刀和鋸片銑刀的熱處理
8.2.7.4 滾刀和鋸片銑刀的熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
8.2.7.5 滾刀和鋸片銑刀的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
8.2.7.6 滾刀和鋸片銑刀的熱處理缺陷分析與對(duì)策
8.2.8 拉刀的熱處理
8.2.8.1 工作條件和技術(shù)要求
8.2.8.2 拉刀的機(jī)械加工流程
8.2.8.3 拉刀的熱處理工藝
8.2.8.4 拉刀的熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
8.2.8.5 拉刀的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
8.2.8.6 拉刀的熱處理缺陷分析與對(duì)策
8.2.9 車(chē)刀的熱處理
8.2.9.1 工作條件和技術(shù)要求
8.2.9.2 車(chē)刀的機(jī)械加工工藝流程
8.2.9.3 車(chē)刀的熱處理工藝
8.2.9.4 車(chē)刀的熱處理工藝分析與實(shí)施要點(diǎn)
8.2.9.5 車(chē)刀的熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)
8.2.9.6 車(chē)刀的熱處理缺陷分析與對(duì)策
8.2.10 木工刨刀的熱處理
8.3 冷作模具的熱處理
8.3.1 電機(jī)硅鋼片冷沖孔沖裁模的熱處理
8.3.2 挺桿冷擠壓模具的熱處理
8.4 熱作模具的熱處理
8.4.1 錘鍛模的熱處理
8.4.1.1 3Cr2W8V鋼6in活扳手熱鍛模的熱處理
8.4.1.2 汽車(chē)連桿鍛模的熱處理
8.4.1.3 3Cr2W8V鋼尖嘴鉗鍛模的熱處理
8.4.1.4 氣門(mén)熱鍛模的熱處理
8.4.2 3Cr2W8V鋼熱擠壓凸模的熱處理
8.4.3 鋁合金壓鑄模的熱處理
8.5 常用量具的熱處理
8.5.1 游標(biāo)卡尺尺身等的熱處理
8.5.2 千分表測(cè)桿等部件的熱處理
8.5.3 工字卡規(guī)的熱處理
8.5.4 塊規(guī)的熱處理
第9章 農(nóng)機(jī)、輕紡機(jī)械類(lèi)零件的熱處理
參考文獻(xiàn)